一、现场卡在哪：数据进不来，看板只能靠人补
产量记在班组长的小本子上，交接班再对一遍；不良数凭印象报，月底查不出是哪道工序、哪一类；设备到底停了多久，靠回忆估。这些数据其实每天都在产生，只是散在纸面和人脑里。
问题不在屏幕上。看板显示得再清楚，数据是人工补录的，就永远慢一个班次，也永远对不上账。采集这一层要解决的，是让工位的动作自己变成数据。
二、方案分四层：采集端、传输、显示、汇总
- 采集端：无线呼叫器报异常与呼叫；不良收集器按类别记不良；节拍控制器取工位节拍与在制状态；RFID 读写器识别部品、工装与流转工序；远程 IO 模块接设备的开关量、继电器与没有通信接口的旧设备。
- 传输：无线收集器接收工位信号，无线通信转换器把无线侧数据转到有线或网络侧，接到看板主机与生产管理系统。
- 显示：生产线电子看板看当班数字，车间电子看板做汇总，液晶电子看板适合显示多项数据；屏幕类型按视距与内容定。
- 汇总：生产管理系统把班次产量、异常、不良与节拍数据入库，出班次报表与异常统计。
三、采集点怎么定：先列问题，再定按键
采集点不是越多越好。先列出这个车间必须回答的问题，每个问题对应一个采集动作，采集点自然就出来了：
- 这条线今天做了多少 —— 工位计数按键，或条码、RFID 记录。
- 不良出在哪道工序、属于哪一类 —— 不良收集器的分类按键。
- 线为什么停、停了多久 —— 呼叫按键加计时，起止时间由系统记。
- 设备有没有在跑 —— 远程 IO 模块取运行、停机、报警信号。
- 这个件是谁做的、用的哪批料 —— RFID 读写器做工序与批次识别。
一个工位上的按键建议控制在三到五个，多了操作工分不清，数据会开始失真。分类要按现场真正常见的异常来分，不要照着表格凑——按键上写着「其他」的那一项，往往最后什么都往里放。
四、无线还是有线：按车间条件定
- 走线困难、不允许破土改造：优先无线，工位按键与收集器之间免布线。
- 变频器、焊机、大功率强电附近：先做信号测试，必要时加中继或改有线，不要等装完再排查。
- 看板主机与系统之间：用有线或厂内网络回传更稳，无线通信转换器负责这一段转换。
- 供电：工位取电、电池、POE 按安装位置与维护方式选。
无线换来的是布点自由，代价是覆盖要先测。先测一条线再铺整厂，比装完再找盲区省事得多。
五、口径先定，数字才可信
- 计数：一件一按还是批量按键；补数、返修、试产怎么算。
- 班次：换班时间点统一，跨班在制品归属清楚。
- 不良：分类按键与不良代码对应，返修件是否重复计。
- 停线：计时从按下开始还是从确认开始，暂停与恢复怎么记。
这些规则不提前写下来，设备装完照样各按各的。建议上线前和班组一起把口径过一遍，再落到看板的字段上——字段对不上口径，报表就没法用。
六、实施顺序：一条线、一个班次、再扩展
- 画采集点表：工位、采集内容、信号类型、显示位置，一页纸说完。
- 单线装采集端与看板：先跑一个班次，看数字与实际产出是否对得上。
- 复盘口径：漏按、错按、重复计数的问题，改到规则与按键布局上，而不是让操作工多按一次。
- 接生产管理系统：把计数、异常与不良汇总，出班次报表与异常排行。
- 扩展到其他线：复制采集点表，按线体条件调整传输方式与按键数量。
选一条工序完整、异常较多的线做样板。整厂同时铺开，调试期和生产计划的冲突往往比预想的大。
常见问题
老设备没有数据接口，还能采集吗？
可以。用远程 IO 模块接设备的开关量、继电器或指示灯信号，取「运行、停机、计数」这类状态，不需要设备开放通信协议。
无线信号在车间里稳不稳？
取决于车间跨度、遮挡与干扰源。先在一段线上做覆盖测试，必要时用无线收集器配通信转换器做有线回传，或对干扰大的工位改有线。
按键会不会漏按、乱按？
按键位置和手感先定好，再配合节拍提示与班次核对；对追溯要求高的工位，用条码或 RFID 记录，而不是只靠人工按键。